由于搪玻璃反应釜搪玻璃瓷釉的物理特性，决定了搪瓷的脆性和不抗冲击性，由于用户使用不规范性，就会发生生反应釜局部爆瓷，出现爆瓷请勿恐慌及时停车，及时修复即可，这就像新车有时一不小心划了一下漆。下面为大家介绍一下搪玻璃反应釜搪瓷反应釜出现爆瓷现象的原因及处理方法。
搪玻璃反应釜中瓷爆的原因有哪些
反应釜爆瓷案例：
某化工厂由于工艺要求，整个生产线需要大量搪玻璃反应釜、搪玻璃管道等搪玻璃设备。然而正常使用的一台2000L电加热搪玻璃反应釜，夹套介质为导热油温度在250度左右，反应釜釜内反应介质是浓度为75%的硫酸，工艺要求反应温度达到180摄氏度左右，*近以来反应釜频繁发生大面积爆瓷现象！经搪玻璃设备技术人员到其现场勘查发现：其两批料之间的投料间隔时间比较短，前一批料放空后搪瓷反应釜釜内温度仍较高，而紧接着投入的浓度为75%的硫酸温度约为70度左右。据此分析此反应釜爆瓷现象应该是因为冷热冲击导致爆瓷。
爆瓷分析及建议处理方法：
案例中反应釜夹套导热油的温度是250度，放料后反应釜釜体的温度应该高于反应温度180度，而目前搪瓷反应釜耐冷热冲击的极限是110摄氏度，虽然再次加入的硫酸物料预热到70度，但物料和釜体的温差估计大于110度，由此导致暴瓷。建议两次物料投料间隔时间扩大，并将硫酸提高预热温度，爆瓷情况就可以避免。
搪玻璃反应釜在日常应用中会出现瓷爆，出现瓷爆后，会影响整个反应釜的正常工作，从而影响生产，造成直接经济损失。
瓷爆就是搪玻璃反应釜里面*主要的搪玻璃出现爆瓷现象，导致整个搪玻璃不完整，从而在进行反应的时候会导致反应釜的主题被腐蚀。
瓷爆的主要原因是两个方面，一个是在操作过程中，受热不均匀，短时间内温度变化大，导致搪玻璃剧烈热胀冷缩，发生爆瓷现象。这种爆瓷是认为可以控制的，而且也是可以避免的。
第二个就是在烧制过程中有瑕疵，产生鳞爆。其主要原因是金属坯体的质量、瓷釉的成分以及均匀度、还有搪烧工艺中的酸洗时间、搪烧时间、搪烧温度等诸多因素，其主要元凶是氢元素。
当金属进行搪瓷的时候，烧成之后的金属坯体处于奥氏体状态，这种状态很容易就溶解氢，也就是说在烧成状态的时候，就已经有很多氢被坯体吸收。在冷却的过程中，澳式体逐步向另一种状态、-铁素体转变，这个阶段金属对氢的熔接能力大大减弱，原来溶解的那些氢逐渐释放析出，因为有搪玻璃的阻隔，这些氢就只能聚集在搪玻璃层和金属坯体之间的凹陷处，随着坯体相变的转化，氢气析出也就越来越多，那么氢气越多对坯体和搪瓷层产生的压力就越来越大，当这些氢气产生的压力足够大超过了搪玻璃层的物理强度时，一些非常轻微的物理冲击就会引发内部氢气的压力反弹，那么直接表现出来就是瓷爆。
搪玻璃反应釜的特殊修补方法
搪玻璃反应釜的平常修补方法有：瓷釉搪烧法、耐蚀金属修补法、耐蚀金属涂料混合修补法等，这里介绍特殊修补办法——非金属修补法。
合成树脂材料具有较高的化学稳定性和良好的物理机械性能，利用这些合成树脂材料修补化工搪瓷设备，工艺简单、费用低、修理时间短、耐腐耐磨。
一般合成树脂材料与搪瓷表面粘结力较小，如酚醛树脂，常温条件下固化粘结力为1. 7MPa，而搪瓷反应釜在100℃时产生的温差应力就达1. 5MPa。因此用粘结剂修补搪瓷反应釜就需要解决两个问题，即提高自身粘结强度和减少温差应力。
1、提高自身粘结强度
首先要提高胶粘剂的物理机械性能，修补搪玻璃反应釜时常用环氧酚醛混合胶泥，主要考虑酚醛树脂可作为环氧树脂的活性增韧剂，又可提高胶泥的耐温耐腐性能。在混合胶泥中加入17%~20%的丁睛胶或丁基胶，提高胶泥的柔韧性能。为降低胶泥的粘度，考虑到稀释剂的挥发，采用690或501活性稀释剂代替丙酮，并加人5%~8%的氧化铝粉，提高了树脂的粘结强度。
2、减少温差应力
高温下树脂进一步固化产生收缩力，粘结强度明显降低，采用预应力施工，来减少温差应力，取得了良好效果，修补寿命提高4个月以上。所谓预应力施工是将设备预热后再粘结的方法。
这样当设备降到常温时，由于壳体和粘结剂的收缩系数不同，产生了一定的应力—预应力。当搪玻璃设备在使用中温度发生变化时，首先抵消了这部分应力，随着温度的继续升高，产生的新应力相对就小，从而减少了温差应力的影响。
对小面积搪瓷损坏大部分可采用胶粘修补，损坏处一般应清洗除锈，去油去灰。如破损处露出金属时，可采用碱性固化的环氧树脂作隔离层，然后将设备升温至40~60℃，按选定的胶粘剂品种所规定的配方配制耐蚀胶泥，薄薄的涂在搪瓷损坏处，保温干燥，再涂，再干燥，直至所需厚度。*后逐渐将所修反应釜升温至其工作温度以上20℃，保温24h即可。这种方法修理成本低，在化工行业有很大应用价值。
免责声明：矿库网文章内容来源于网络，为了传递信息，我们转载部分内容，尊重原作者的版权。所有转载文章仅用于学习和交流之目的，并非商业用途。如有侵权，请及时联系我们删除。感谢您的理解与支持。
